Diagnóstico on-board, função

Condição funcional do diagnóstico on-board (OBD) - geral

 Borne 87M (comando do motor LIGADO)

Diagnóstico on-board geral

É usado um sistema de diagnóstico on-board da segunda geração (OBD II). Na Europa, o OBD II, com adaptações correspondentes para o mercado europeu, é denominado diagnóstico On-Board europeu (EOBD). O sistema OBD está integrado no módulo de comando CDI (N3/9) e tem as seguintes tarefas:

- Controlar durante a rodagem componentes e sistemas relevantes para os gases de escape

- Determinar e memorizar falhas de funções

– Transmitir falhas determinadas através de uma interface unificada (conexão para diagnóstico (X11/4)) para um equipamento de diagnóstico (p.ex. XENTRY Diagnostics)

- Indicar falhas de funcionamento através do símbolo da luz piloto do diagnóstico do motor no (A1) painel de instrumentos

Com o OBD procura-se alcançar os seguintes objetivos:

– Assegurar permanentemente baixa emissão de gases de escape

- Proteger os componentes em perigo (como por ex. catalisador) contra ignição deficiente

Os seguintes componentes e sistemas são controlados:

– Atalho do ar de aspiração

- Sistema de combustível

– Sistema de incandescência

-- Recirculação dos gases de escape

– Controle de suavidade da marcha lenta

– Sonda lambda

- Aquecimento da sonda Lambda

- filtro de partículas de diesel

- Sistema ARLA 32

- Outros componentes relevantes a emissões ou componentes cuja falha impede o diagnóstico de outro componente

Sequência de funcionamento do diagnóstico On-Board (OBD)

O OBD é descrito nos seguintes pontos:

 Sequência de funcionamento da identificação de falhas

 Sequência de funcionamento do método de teste

 Sequência de funcionamento monitoramento cíclico

 Sequência de funcionamento do monitoramento contínuo

 Sequência de funcionamento do Code de prontidão (Readiness-Code)

 Sequência de funcionamento do armazenamento de falhas

 Sequência de funcionamento da prevenção de falhas sequenciais

 Sequência de funcionamento do armazenamento de dados periféricos de erros

 Sequência de funcionamento da indicação de falhas

 Sequência de funcionamento para ler memória de falhas

 Sequência de funcionamento de exclusão de falhas

Sequência de funcionamento da identificação de falhas

O módulo de comando CDI verifica automaticamente a plausibilidade e seus sinais de entrada e saída e reconhece possíveis falhas.

As falhas e seu armazenamento são diferenciados da seguinte maneira:

– Falha permanentemente presente

– Contato frouxo que surgiu durante uma viagem

As seguintes falhas são identificadas em frequência e duração:

– Sinais acima ou abaixo do valor limite (por exemplo, curto-circuito, interrupção de cabos, sensor defeituoso)

– Combinação não lógica de diversos sinais

– Circuito de regulagem no limite inferior ou superior do intervalo de regulagem

– Falhas em cadeias funcionais (sequências de teste incorretas,

por ex. na regulagem da suavidade da marcha)

– Mensagens de falha através dos barramentos de dados CAN

Sequência de funcionamento do método de teste

No método de teste é diferenciado entre teste de componentes e teste da cadeia de ações.

Teste de componentes

O teste de componentes é o teste direto de um componente. Ele abrange:

– Monitoramento da alimentação de tensão e circuitos elétricos

– Ajuste dos sinais dos sensores com outros sinais de sensores e valores comparativos memorizados

Nesse processo pode haver três resultados de teste:

– Sinal existente (teste aprovado)

– Sinal inexistente (falha)

– Sinal existente mas não plausível (falha)

Teste da cadeia de ação

O teste da cadeia funcional é o teste indireto do efeito de uma alteração controlada.

Nesse processo são examinados componentes e sistemas individuais que não podem ser controlados por meio de um teste de componente.

A cadeia funcional é uma sequência controlada de causa e efeito.

O módulo de comando CDI ativa um ou vários componentes (causa) e avalia os sinais de sensores resultantes (efeito). Nesse processo, o módulo de comando CDI compara os sinais de sensor com valores comparativos armazenados e dessa forma identifica o funcionamento perfeito ou falha de componentes e sistemas.

Através de testes de cadeia de ações são monitorados:

– Controle de suavidade da marcha lenta

-- Recirculação dos gases de escape

- Aquecimento da sonda Lambda

Sequência de funcionamento monitoramento cíclico

Monitoramento cíclico é feito em componentes e sistemas que não estão permanentemente ativos. A regeneração é feita, p.ex., somente na operação de serviço na faixa de carga parcial e pode ser monitorada, portanto, somente nessa fase operacional.

Os seguintes sistemas e funções são vigiados ciclicamente:

- Sistema de combustível

-- Recirculação dos gases de escape

– Controle de suavidade da marcha lenta

– Sonda lambda

- Aquecimento da sonda Lambda

- Regeneração

Sequência de funcionamento do monitoramento contínuo

Monitoramento contínuo significa o monitoramento permanente, da partida do motor até "Ignição DESLIGADA".

Os seguintes sistemas e funções são vigiados continuamente:

– Atalho do ar de aspiração

– Sistema de incandescência

- Filtro de partículas

- Sistema ARLA 32

- Respiro do motor

- Sistema de arrefecimento

– Todos os demais componentes relevantes a emissões

Sequência de funcionamento do Code de prontidão (Readiness-Code)

Para poder fazer uma afirmação, na leitura da memória de falhas, sobre a isenção de falhas de componentes e sistemas ciclicamente monitorados, deve haver a prontidão para teste de tais componentes e sistemas. A prontidão para teste de um componente ou sistema é representada pelo Readiness-Code. Através do Code de Readiness será reconhecido se testes para a identificação de falhas foram executados pelo menos uma vez e, portanto, se o componente ou sistema é ativo.

A prontidão de teste é apurada pelo menos um vez por ciclo de conduçãocompleto e, em caso de presença da prontidão de teste, é atribuído o Readiness-Code. Para ativar o Readiness-Code, é suficiente, quando o veículo, no mínimo, uma vez testou todos os componentes pertencentes a um sistema.

O resultado do teste para atribuir o Readiness-Code é sem importância. Isso significa que o Readiness-Code é atribuído mesmo que for detectada uma falha do sistema ou do componente.

O Code Readiness é atribuído para os seguintes componentes ou sistemas quando o teste desses elementos tiver sido realizado:

- Sistema de combustível

-- Recirculação dos gases de escape

– Controle de suavidade da marcha lenta

– Sonda lambda

- Aquecimento da sonda Lambda

- Regeneração

Caso não seja dada a disponibilidade para teste de alguns sistemas ou componentes, esta pode ser estabelecida com o equipamento de diagnóstico. Para isso, a sequência de cadeia de ações é iniciada manualmente através de um item no menu do software de diagnóstico.



Ao apagar o código de falhas são reiniciados todos os Readiness-Code automaticamente.

Sequência de funcionamento do armazenamento de falhas

Falhas relevantes à emissão de gases de escape do trajeto completo atual ou anterior que estão sendo apuradas, são armazenadas provisoriamente, até sua confirmação (ocorrência em dois trajetos completos seguidos) no OBD, na forma de um código de falha, o assim denominado DTC (Diagnostic Trouble Code).

Se uma falha detectada ocorrer em dois trajetos completos seguidos, o código de falha é armazenado, após o término do segundo trajeto completo, na memória de falhas do módulo de comando CDI.

 Ciclo de condução

Um trajeto completo consiste em partida do motor, rodagem do veículo e desligamento do motor, sendo que durante a rodagem deve haver um aumento da temperatura do líquido de arrefecimento de, pelo menos, 22 °C para 70 °C.

Sequência de funcionamento da prevenção de falhas sequenciais

Caso seja detectado e memorizado um sinal defeituoso, todos os testes, para os quais é necessário este sinal como grandeza de comparação, são cancelados (o chamado bloqueio transversal). Assim será impedida a memorização de falhas sequenciais.

Sequência de funcionamento do armazenamento de dados periféricos de erros

Adicionalmente à falha ocorrida, são armazenadas as condições operacionais, os assim-denominados dados periféricos de falhas (Freeze Frame Data).

Se a falha ocorrer uma segunda vez, serão armazenados também esses dados periféricos de erro. Caso a falha continua ocorrendo, serão atualizados os últimos dados periféricos de erro armazenados. Podem ser lidos, portanto, dados periféricos de erros da primeira até a última ocorrência de uma falha.

Dados periféricos de erros são p. ex.:

- Velocidade do veículo

‒ Rotação do motor

- Temperatura do líquido de arrefecimento

- Temperatura do ar da admissão

– Temperatura do ar de sobrealimentação e pressão do turbo

– Tensão de alimentação

- Situação do motor

– Valor de adaptação da regulagem de injeção

Sequência de funcionamento da indicação de falhas

O símbolo luz piloto do diagnóstico do motor no painel de instrumentosserá ativado pelo módulo de comando CDI através do CAN de acionamento (CAN C1), o módulo de comando do trem de força (N127), FlexRay da suspensão (Flex E), o módulo de comando do contato de ignição eletrônico (N73) e o CAN das interfaces de usuário (CAN HMI). Se uma falha ocorrer em dois ciclos de condução consecutivos, o símbolo da luz de aviso do diagnóstico do motor acende. Com falhas de ignição prejudiciais aos catalisadores, o símbolo da luz de controle do diagnóstico do motor acende de modo intermitente enquanto as falhas de ignição continuem e acende depois de modo contínuo durante o trajeto completo (restante).

O aviso de falha através do símbolo luz piloto do diagnóstico do motor apaga automaticamente após 3 ciclos de condução consecutivos sem falha.

Sequência de funcionamento para ler memória de falhas

O módulo de comando CDI está conectado ao conexão para diagnóstico através do CAN de acionamento, o módulo de comando do trem de força, o FlexRay da suspensão, o módulo de comando do contato de ignição eletrônico e o CAN do diagnóstico (CAN D). Códigos de falhas armazenados e cujos dados periféricos de erros, assim como Readiness-Codes, podem ser lidos com equipamento de diagnóstico comum ou o XENTRY Diagnostics com a “ignição LIGADA” ou durante o funcionamento do motor, através do conexão para diagnóstico.

Sequência de funcionamento de exclusão de falhas

Falhas armazenadas são apagadas automaticamente da memória de falhas somente após 40 trajetos completos seguidos sem falhas. Entretanto, eles também ser apagados após um reparo com um equipamento usual de diagnóstico ou XENTRY Diagnostics.