Diagnóstico de a bordo - Funcionamiento

Condición previa para el funcionamiento del diagnóstico de a bordo (OBD) - Generalidades

 Borne 87M (gestión del motor CON.)

Diagnóstico de a bordo - Generalidades

Se utiliza un sistema de diagnóstico de a bordo de segunda generación (OBD II). En Europa el OBD II, con las correspondientes adaptaciones para el mercado europeo, se denomina diagnóstico de a bordo europeo (EOBD). El sistema OBD está integrado en la unidad de control CDI (N3/9) y tiene las siguientes tareas:

– Vigilar los componentes y sistemas relevantes para los gases de escape durante la marcha

– Determinar los funcionamientos anómalos y memorizarlos

– Transmitir las averías detectadas por medio de una interfaz unificada (acoplamiento para diagnósticos (X11/4)) a un aparato de diagnóstico (p. ej. Xentry Diagnostics)

– Mostrar un funcionamiento anómalo por medio del símbolo del testigo de control del diagnóstico del motor en el cuadro de instrumentos (A1)

Mediante el OBD se persiguen los siguientes fines:

– Garantizar un bajo nivel duradero de emisiones de gases de escape

– Proteger los componentes (como p. ej. el catalizador) contra fallos de encendido

Se vigilan los siguientes componentes y sistemas:

– Circuito del aire de admisión

– Sistema de combustible

– Sistema de incandescencia

– Realimentación de gases de escape

– Regulación de la suavidad de marcha

– Sonda lambda

– Calefacción de la sonda lambda

– Filtro de partículas diésel

– Sistema de AdBlue®

– Otros componentes relevantes para la emisión o aquellos componentes cuya perturbación impide el diagnóstico de otro componente

Diagnóstico de a bordo (OBD) - Desarrollo de funcionamiento

El OBD se describe en los siguientes puntos:

 Detección de averías - Desarrollo de funcionamiento

 Procedimiento de comprobación - Desarrollo de funcionamiento

 Vigilancia cíclica - Desarrollo de funcionamiento

 Vigilancia continua - Desarrollo de funcionamiento

 Código de disponibilidad (código readiness) - Desarrollo de funcionamiento

 Memorización de averías - Desarrollo de funcionamiento

 Prevención de errores de secuencia - Desarrollo de funcionamiento

 Memorización de los datos periféricos de la avería - Desarrollo de funcionamiento

 Indicación de averías - Desarrollo de funcionamiento

 Lectura de la memoria de averías - Desarrollo de funcionamiento

 Borrado de averías - Desarrollo de funcionamiento

Detección de averías - Desarrollo de funcionamiento

La unidad de control CDI se comprueba a sí misma y sus señales de entrada y salida en cuanto a plausibilidad y detecta posibles perturbaciones.

Las perturbaciones y su memorización se diferencian del siguiente modo:

– Perturbación existente permanentemente

– Contacto flojo que se ha presentado durante un recorrido

Las siguientes perturbaciones se identifican en cuanto a frecuencia y duración:

- Señales por encima o debajo del valor límite (p. ej. cortocircuito, interrupción en el cable, sensor averiado)

– Combinación ilógica de diversas señales

- Circuito de regulación en el límite inferior o superior del intervalo de regulación

– Perturbaciones en la cadenas causales (procesos de comprobación defectuosos,

p. ej. en la regulación de la suavidad de marcha)

– Avisos de perturbaciones vía bus de datos CAN

Procedimiento de comprobación - Desarrollo de funcionamiento

En el procedimiento de comprobación se hace distinción entre comprobación de componentes y comprobación de las cadenas casuales.

Comprobación de componente

La comprobación de componente es la comprobación directa de un componente. Ella comprende:

– Vigilancia de la alimentación de tensión y circuitos de corriente

– Comparación de las señales de sensor con otras señales de sensor y valores de comparación memorizados

Al hacerlo, ello puede dar los siguientes tres resultados de la prueba:

– Señal existente (comprobación aprobada)

– Señal inexistente (perturbación)

– Señala existente, pero no plausible (perturbación)

Comprobación de la concatenación de efectos

La comprobación de las cadenas casuales es la comprobación indirecta de la repercusión de una modificación dirigida.

Al hacerlo, se comprueban componentes y sistemas individuales que no se pueden verificar mediante una comprobación de componente.

La cadena causal es un proceso dirigido de causa y efecto.

La unidad de control CDI activa uno o varios componentes (causa) y evalúa las señales del sensor resultantes de ello (efecto). Al hacerlo, la unidad de control CDI compara las señales del sensor con valores comparativos memorizados y, de este modo, detecta el funcionamiento exento o no exento de perturbaciones de componentes y sistemas.

Mediante las comprobaciones de las cadenas causales se controla:

– Regulación de la suavidad de marcha

– Realimentación de gases de escape

– Calefacción de la sonda lambda

Vigilancia cíclica - Desarrollo de funcionamiento

La vigilancia cíclica se efectúa en componentes y sistemas que no están constantemente activados. La regeneración se efectúa, p. ej., sólo con servicio de marcha en el margen de carga parcial y, con ello, sólo se puede vigilar en esta fase de servicio del motor.

Se controlan cíclicamente los siguientes componentes y sistemas:

– Sistema de combustible

– Realimentación de gases de escape

– Regulación de la suavidad de marcha

– Sonda lambda

– Calefacción de la sonda lambda

– Regeneración

Vigilancia continua - Desarrollo de funcionamiento

La vigilancia continua significa una vigilancia constante desde el arranque del motor hasta "Encendido DESCON.".

Se controlan continuamente los siguientes componentes y sistemas:

– Circuito del aire de admisión

– Sistema de incandescencia

– Filtro de partículas

– Sistema de AdBlue®

– Ventilación del bloque motor

– Sistema de refrigeración

– Todos los demás componentes relevantes respecto a las emisiones

Código de disponibilidad (código readiness) - Desarrollo de funcionamiento

Para poder dictaminar la ausencia de defectos de los componentes y sistemas controlados cíclicamente al leer la memoria de averías, es necesario que los componentes y sistemas sean disponibles para la comprobación. La disponibilidad para la comprobación de un componente o de un sistema se representa mediante el código readiness. Mediante el código readiness se reconoce si se han efectuado, por lo menos una vez, comprobaciones para la identificación de perturbaciones y, con ello, está activado el componente o el sistema.

La disponibilidad para la comprobación se determina, como mínimo, una vez por cada ciclo de marcha y, si existe disponibilidad para la comprobación, se establece el código readiness. Para fijar el código readiness, es suficiente que el vehículo haya comprobado, al menos una vez, todos los componentes que forman parte de un sistema.

El resultado de la comprobación para establecer el código readiness carece de importancia. Es decir, éste se establece también si se detecta una perturbación del sistema o del componente.

El código readiness se establece para los componentes o sistemas siguientes, si se ha efectuado la comprobación de los mismos:

– Sistema de combustible

– Realimentación de gases de escape

– Regulación de la suavidad de marcha

– Sonda lambda

– Calefacción de la sonda lambda

– Regeneración

Si no existe disponibilidad para la comprobación en sistemas o componentes individuales, se podrá establecerla con el aparato de diagnóstico. Para ello se inicia manualmente el desarrollo de la concatenación de efectos mediante una opción de menú del software de diagnóstico.



Al borrar los códigos de avería se reposicionan automáticamente todos los códigos readiness.

Memorización de averías - Desarrollo de funcionamiento

Las perturbaciones relevantes para los gases de escape del ciclo de marcha actual y del anterior que se acaban de determinar, se memorizan temporalmente en el OBD hasta su confirmación (aparición sucesiva en dos ciclos de marcha) en forma de un código de avería, el denominado DTC (Diagnostic Trouble Pode).

Si se produce una perturbación constatada en dos ciclos de marcha sucesivos, se memoriza el código de avería en la memoria de averías de la unidad de control CDI tras finalizar el segundo ciclo de marcha.

 Ciclo de marcha

Un ciclo de marcha se compone de arranque del motor, recorrido del vehículo y parada del motor, debiendo aumentar la temperatura del líquido refrigerante al menos en 22 °C hasta alcanzar los 70 °C, como mínimo.

Prevención de errores de secuencia - Desarrollo de funcionamiento

Si se ha detectado y memorizado una señal defectuosa, se interrumpirán todas las comprobaciones en las que se necesite esta señal como magnitud comparativa (el denominado bloqueo transversal). Con ello se impide la memorización de errores de secuencia.

Memorización de los datos periféricos de la avería - Desarrollo de funcionamiento

Adicionalmente a la perturbación aparecida, se memorizan las condiciones de servicio, los denominados datos periféricos de la avería (Freeze Frame Data).

Si se presenta la misma perturbación por segunda vez, se memorizarán también estos datos periféricos de la avería. Si sigue presentándose la perturbación, se actualizarán los datos periféricos de la avería últimamente memorizados. Se podrán leer, por tanto, los datos periféricos de la avería de la primera y última vez que se ha presentado una perturbación.

Datos periféricos de la avería son, p. ej.:

– Velocidad del vehículo

– Número de revoluciones del motor

– Temperatura del líquido refrigerante

– Temperatura del aire de admisión

– Temperatura del aire de sobrealimentación y presión del aire de sobrealimentación

– Tensión de alimentación

– Estado de carga del motor

– Valor de adaptación de la regulación de la inyección

Indicación de averías - Desarrollo de funcionamiento

El símbolo del testigo de control del diagnóstico del motor en el cuadro de instrumentos es activado por la unidad de control CDI vía CAN de la cadena cinemática (CAN C1), unidad de control de la cadena cinemática (N127), tren de rodaje FlexRay (Flex E), unidad de control de la cerradura electrónica de encendido (N73) y CAN de interfaz de usuario (CAN HMI). Si se presenta una perturbación sucesivamente en dos ciclos de marcha, se encenderá el símbolo del testigo de control del diagnóstico del motor. En caso de fallos de encendido perjudiciales para el catalizador, el símbolo del testigo de control del diagnóstico del motor parpadea mientras se presenten los fallos de encendido y, a continuación, queda permanentemente encendido en todo el ciclo de marcha (restante).

La indicación de avería mediante el símbolo del testigo de control del diagnóstico del motor se apaga por sí misma después de 3 ciclos de marcha sucesivos excentos de perturbación.

Lectura de la memoria de averías - Desarrollo de funcionamiento

La unidad de control CDI está comunicada con el acoplamiento para diagnósticos vía CAN de la cadena cinemática, unidad de control de la cadena cinemática, tren de rodaje FlexRay, unidad de control de la cerradura electrónica de encendido y CAN de diagnóstico (CAN D). Los códigos de avería memorizados y sus datos periféricos de la avería, así como los códigos readiness, se pueden leer mediante el acoplamiento para diagnósticos con un aparato de diagnóstico de uso corriente o el Xentry Diagnostics estando el "encendido CON." o el motor en marcha.

Borrado de averías - Desarrollo de funcionamiento

Las perturbaciones registradas se borran automáticamente de la memoria de averías sólo después de 40 ciclos de marcha sucesivos exentos de perturbación. También se pueden borrar tras una reparación con un aparato de diagnóstico de uso corriente o con el Xentry Diagnostics.