Diagnostic embarqué (OBD) - Fonctionnement

Conditions de fonctionnement du diagnostic embarqué (OBD) - Généralités

 Borne 87M (gestion moteur ON)

Diagnostic embarqué (OBD) - Généralités

Le système de diagnostic embarqué est celui de la deuxième génération (OBD II). En Europe, l'OBD II, comportant les adaptations nécessaires pour le marché européen, s'appelle 'Diagnostic embarqué européen' (EOBD). Le système OBD est intégré au calculateur CDI (N3/9) et a les fonctions suivantes :

- Surveiller en cours de route les composants et systèmes concernés par les gaz d'échappement

- Constater et enregistrer les fonctionnements défectueux

– Transmettre les défauts constatés à un appareil de diagnostic (par ex. Xentry Diagnostics) via une interface standard (prise de diagnostic (X11/4))

– Indiquer les dysfonctionnements sur le combiné d'instruments (A1) via le symbole du témoin de contrôle diagnostic moteur

Avec le diagnostic embarqué (OBD), on vise les objectifs suivants :

- Garantir des émissions de gaz d'échappement faibles durablement

– Protéger les composants exposés (tel que le catalyseur) des ratés d'allumage

Les composants et systèmes suivants sont surveillés :

- Circuit d'admission d'air

- Système de carburant

- Système de préchauffage

– Recyclage des gaz d'échappement

- Régulation de la régularité de marche

- Sonde lambda

- Chauffage de sonde lambda

- Filtre à particules diesel

- Système AdBlue®

– Autres composants ayant une influence sur les émissions ou ceux dont la défaillance empêche le diagnostic d'un autre composant.

Déroulement fonctionnel - Diagnostic embarqué (OBD)

Le diagnostic OBD est décrit aux points suivants :

 Déroulement fonctionnel détection de défauts

 Déroulement fonctionnel - Procédé de contrôle

 Déroulement fonctionnel - Surveillance cyclique

 Déroulement fonctionnel - Surveillance en continu

 Déroulement fonctionnel - Code de disponibilité (Readiness-Code)

 Déroulement fonctionnel - Mémorisation des défauts

 Déroulement fonctionnel - Éviter les défauts en cascade

 Déroulement fonctionnel - Mémorisation des données environnantes du défaut

 Déroulement fonctionnel - Affichage des défauts

 Déroulement fonctionnel - Lire la mémoire des défauts

 Déroulement fonctionnel - Effacement des défauts

Déroulement fonctionnel détection de défauts

Le calculateur CDI s'auto-contrôle. Il vérifie ses signaux d'entrée et de sortie quant à leur plausibilité et détecte d'éventuels défauts.

Les défauts et leur mise en mémoire se distinguent comme suit :

– Défaut présent en permanence

– Faux-contact apparu pendant un trajet

Les défauts suivants sont reconnus par leur fréquence et leur durée :

- Signaux au-dessus ou en dessous de la valeur limite (par exemple court-circuit, coupure de câble, capteur défectueux)

- Combinaison illogique de différents signaux

- Circuit de régulation à la limite inférieure ou supérieure de l'intervalle de régulation

– Défauts dans les chaînes d'effets (procédures de contrôle erronées,

p. ex. pour la régulation de la régularité de marche)

– Messages de défaut arrivant par les bus de données CAN

Déroulement fonctionnel - Procédé de contrôle

En matière de procédé de contrôle, on distingue le contrôle de composants et le contrôle de chaînes d'effets.

Contrôle de composants

Le contrôle de composants est le contrôle direct d'un composant. Il comprend :

- Surveillance de l'alimentation en tension et des circuits électriques

- Comparaison des signaux de capteur avec d'autres signaux de capteur et avec des valeurs de référence mémorisées

Les résultats des tests peuvent être de trois types :

- Signal existant (contrôle réussi)

- Signal inexistant (défaut)

- Signal existant, mais pas plausible (défaut)

Contrôle de chaîne d'effets

Le contrôle de chaîne d'effets est le contrôle indirect des conséquences d'une modification pilotée.

Ceci permet de contrôler certains composants et systèmes, qui ne peuvent pas être contrôlés par un contrôle de composant.

La chaîne d'effets est le déroulement commandé d'une cause et d'un effet.

Le calculateur CDI commande un ou plusieurs composants (cause) et analyse les signaux de capteur qui en résultent (effet). Ce faisant, le calculateur CDI compare les signaux des capteurs avec des valeurs comparatives enregistrées. Il reconnaît ainsi le fonctionnement exempt de défaut ou non, des composants et des systèmes.

Les contrôles de chaîne d'effets permettent de surveiller :

- Régulation de la régularité de marche

– Recyclage des gaz d'échappement

- Chauffage de sonde lambda

Déroulement fonctionnel - Surveillance cyclique

La surveillance cyclique s'applique à des composants et systèmes qui ne sont pas constamment actifs. C'est ainsi par exemple que la régénération se fait seulement en marche, moteur en charge partielle. Ce n'est que dans cette phase de fonctionnement qu'elle peut être surveillée.

Les composants et systèmes suivants sont surveillés de manière cyclique :

- Système de carburant

– Recyclage des gaz d'échappement

- Régulation de la régularité de marche

- Sonde lambda

- Chauffage de sonde lambda

– Régénération

Déroulement fonctionnel - Surveillance en continu

La surveillance en continu correspond à une surveillance permanente, depuis le démarrage du moteur jusqu'à "contact COUPÉ".

Les composants et systèmes suivants sont surveillés en permanence :

- Circuit d'admission d'air

- Système de préchauffage

– Filtre à particules

- Système AdBlue®

– Purge du bloc-cylindres

­ Système de refroidissement

– Tous les autres composants déterminants pour la qualité des émissions dans les gaz d'échappement

Déroulement fonctionnel - Code de disponibilité (Readiness-Code)

Afin de pouvoir se prononcer, lors de la lecture d'une mémoire des défauts, sur l'absence de défauts de composants et de systèmes surveillés de manière cyclique, il faut que ces composants et systèmes soient disponibles pour contrôle. La disponibilité pour contrôles d'un composant ou d'un système est signifiée par le code de disponibilité. C'est par ce code que l'on reconnaît que les contrôles de détection d'éventuels défauts ont eu lieu au moins une fois et qu'ainsi, le composant ou le système est actif.

La disponibilité au contrôle est déterminée au moins une fois par cycle de conduite, auquel cas le Readiness-Code est mis. Pour que le Readiness Code soit mis, il suffit que le véhicule ait contrôlé au moins une fois tous les composants appartenant à un système.

Le résultat du contrôle importe peu pour la mise du code de disponibilité. Ceci signifie que le code est mis même si un défaut a été constaté au niveau du système ou d'un composant.

Le code de disponibilité est mis pour les composants ou systèmes suivants, une fois que leur contrôle a été effectué :

- Système de carburant

– Recyclage des gaz d'échappement

- Régulation de la régularité de marche

- Sonde lambda

- Chauffage de sonde lambda

– Régénération

Si la disponibilité au contrôle de certains systèmes ou composants n'est pas donnée, cette disponibilité peut être créée à l'aide de l'appareil de diagnostic. Pour cela, le déroulement de la chaîne d'effets est démarré manuellement par un point de menu du logiciel de diagnostic.



En cas d'effacement des codes défaut, tous les codes de disponibilité sont automatiquement remis à zéro.

Déroulement fonctionnel - Mémorisation des défauts

Les défauts concernés par les gaz d'échappement, qui sont présentés lors du présent cycle de conduite ou lors du cycle de conduite précédent et qui viennent d'être détectés, sont enregistrés temporairement dans l'OBD, jusqu'à leur confirmation (apparition dans deux cycles de conduite consécutifs), sous forme d'un code défaut appelé DTC (Diagnostic Trouble Code).

Si un défaut constaté se reproduit lors de deux cycles de conduite consécutifs, un code défaut s'enregistre à la fin du second cycle de conduite dans la mémoire des défauts du calculateur CDI.

 Cycle de marche

Un cycle de conduite comprend un démarrage du moteur, un parcours et un arrêt du moteur, étant entendu que pendant le parcours, la température du liquide de refroidissement a dû monter d'au moins 22 °C pour atteindre au moins 70 °C.

Déroulement fonctionnel - Éviter les défauts en cascade

Lorsqu'un signal défectueux est détecté et mis en mémoire, tous les contrôles pour lesquels ce signal sert de grandeur de référence sont interrompus (ce qu'on appelle le verrouillage transversal). Ceci évite l'enregistrement de défauts consécutifs.

Déroulement fonctionnel - Mémorisation des données environnantes du défaut

En plus du défaut survenu, sont enregistrées les conditions de service, appelées données environnantes du défaut (Freeze Frame Data).

Si un défaut se présente une deuxième fois, ces données environnantes sont également enregistrées. Si le défaut continue, les données environnantes enregistrées en dernier sont mises à jour. Ainsi, on peut prendre connaissance des données environnantes de la première et de la dernière apparition d'un défaut.

Les données environnantes d'un défaut sont par exemple :

- Vitesse du véhicule

– Régime du moteur

- Température liquide de refroidissement

- température de l'air d'admission

– Température et pression de l'air de suralimentation

– Tension d'alimentation

- État de charge du moteur

- Valeur d'adaptation de la régulation de l'injection

Déroulement fonctionnel - Affichage des défauts

Le symbole du témoin de contrôle diagnostic moteur est activé sur le combiné d'instruments par le calculateur CDI via le CAN transmission (CAN C1), le calculateur chaîne cinématique (N127), le train de roulement FlexRay (Flex E), le calculateur contacteur antivol électronique (N73) et le CAN interface utilisateur (CAN IHM). Si un défaut se produit lors de deux cycles de conduite consécutifs, le symbole du témoin de contrôle diagnostic moteur s'allume. S'il s'agit de ratés d'allumage dommageables pour les catalyseurs, le symbole du témoin de contrôle diagnostic moteur clignote tant que les ratés d'allumage se produisent et ensuite reste allumé en permanence pendant tout le (reste) du cycle de conduite.

L'affichage du défaut via le symbole du témoin de contrôle diagnostic moteur s'éteint automatiquement après 3 cycles de conduite consécutifs sans défaut.

Déroulement fonctionnel - Lire la mémoire des défauts

Le calculateur CDI est relié à la prise de diagnostic via le CAN transmission, le calculateur chaîne cinématique, le train de roulement FlexRay, le calculateur contacteur antivol électronique et le CAN diagnostic (CAN D). Les codes défaut enregistrés ainsi que leurs données environnantes, de même que les codes de disponibilité peuvent être lus avec un appareil de diagnostic du commerce ou avec Xentry Diagnostics si "contact MIS" ou, si le moteur tourne, via la prise de diagnostic.

Déroulement fonctionnel - Effacement des défauts

Les défauts enregistrés s'effacent automatiquement dans la mémoire des défauts, après 40 cycles de conduite consécutifs sans défaut. Mais ils peuvent aussi être effacés après une réparation, à l'aide d'un appareil de diagnostic du commerce ou avec Xentry Diagnostics.