Pré-requisito funcional do Diagnóstico On-Board Europeu (EOBD) geral
Borne 87M (unidade de controle do motor LIGADO)
Diagnóstico On-Board Europeu geral
É usado um sistema de diagnóstico on-board da segunda geração (OBD II). Na Europa, o OBD II, com adaptações correspondentes para o mercado europeu, é denominado diagnóstico on-board europeu (EOBD). O sistema EOBD está integrado no módulo de comando CDI (N3/9) e tem as seguintes tarefas:
Controlar durante a rodagem os componentes e sistemas relevantes para os gases de escape
Determinar e memorizar falhas de funções
Transmitir falhas verificadas através de uma interface unificada (acoplamento de diagnóstico (X11/4)) para um aparelho de diagnóstico (p.ex. XENTRY Diagnostics)«
Indicar as falhas de funções através da lâmpada piloto do diagnóstico do motor (A1e58)
Com o OBD procura-se alcançar os seguintes objetivos:
Garantir emissões permanentemente baixas de gases de escape
Proteger os componentes em perigo (como por ex. catalisador) contra ignição deficiente
Os seguintes componentes e sistemas são controlados:
Passagem do ar de aspiração
Sistema de combustível
Sistema incandescente
Retorno dos gases de escape
Controle de suavidade da marcha lenta
Sonda lambda
Aquecimento da sonda Lambda
Filtro de partículas diesel
Sistema AdBlue®
Outros componentes relevantes à emissão ou sistemas cuja falha venha impedir o diagnóstico de um outro componente
Sequência de funcionamento do Diagnóstico On-Board Europeu (OBD)
O OBD é descrito nos seguintes pontos:
Sequência de funcionamento da identificação de falhas
Sequência de funcionamento do método de teste
Sequência de funcionamento do monitoramento cíclico
Sequência de funcionamento do monitoramento contínuo
Sequência de funcionamento do código de prontidão (código readiness)
Sequência de funcionamento da memorização de falhas
Sequência de funcionamento da prevenção de falhas sequenciais
Sequência de funcionamento do armazenamento de dados periféricos de erros
Sequência de funcionamento mensagem de erro
Sequência de funcionamento para ler memória de falhas
Sequência de funcionamento de exclusão de falhas
Sequência de funcionamento da identificação de falhas
O módulo de comando CDI verifica automaticamente a plausibilidade e seus sinais de entrada e saída e reconhece possíveis falhas.
As falhas e seu armazenamento são diferenciados da seguinte maneira:
Falha permanentemente presente
Contato frouxo que surgiu durante uma viagem
As seguintes falhas são identificadas em frequência e duração:
Sinais acima ou abaixo do valor limite (p. ex.curto-circuito, interrupções de cabos, sensor defeituoso)
Combinação não lógica de diversos sinais
Circuito regulador no limite inferior ou superior do intervalo de regulagem
Falhas nas cadeias de ações (seqüências defeituosas de teste, p. ex., no controle de suavidade da marcha lenta)
Mensagem de erro através do CAN
Sequência de funcionamento do método de teste
No método de teste é diferenciado entre teste de componentes e teste da cadeia funcional.
Teste de componentes
O teste de componentes é o teste direto de um componente. Ele abrange:
Supervisão da alimentação de tensão e dos circuitos de corrente
Ajuste dos sinais de sensores com outros sinais de sensores e valores comparativos armazenados
Nesse processo pode haver três resultados de teste:
Sinal existente (teste aprovado)
Sinal inexistente (falha)
Sinal existente mas não plausível (falha)
Teste da cadeia de ação
O teste de cadeia de ações é o teste indireto do efeito de uma alteração controlada.
Nesse processo são examinados componentes e sistemas individuais que não podem ser controlados por meio de um teste de componente.
A cadeia de ações é uma sequência controlada de causa e efeito.
O módulo de comando CDI ativa um ou vários componentes (causa) e avalia os sinais de sensores resultantes (efeito). Nesse processo, o módulo de comando CDI compara os sinais de sensor com valores comparativos armazenados e dessa forma identifica o funcionamento perfeito ou falha de componentes e sistemas.
Através de testes de cadeia de ações são monitorados:
Controle de suavidade da marcha lenta
Retorno dos gases de escape
Aquecimento da sonda Lambda
Sequência de funcionamento do monitoramento cíclico
Monitoramento cíclico é feito em componentes e sistemas que não estão permanentemente ativos. A regeneração ocorre, por ex. somente na operação de serviço na faixa de carga parcial e pode ser monitorada, portanto, somente nessa fase operacional.
Os seguintes sistemas e funções são vigiados ciclicamente:
Sistema de combustível
Retorno dos gases de escape
Controle de suavidade da marcha lenta
Sonda lambda
Aquecimento da sonda Lambda
Regeneração
Sequência de funcionamento do monitoramento contínuo
Monitoramento contínuo significa o monitoramento permanente, da partida do motor até "Ignição DESLIGA".
Os seguintes sistemas e funções são vigiados continuamente:
Passagem do ar de aspiração
Sistema incandescente
Filtro de partículas diesel
Sistema AdBlue®
Respiro do bloco do motor
Todos os demais componentes relevantes a emissões
Sequência de funcionamento do código de prontidão (código readiness)
Para poder fazer uma afirmação, na leitura da memória de falhas, sobre a isenção de falhas de componentes e sistemas ciclicamente monitorados, deve haver a prontidão para teste de tais componentes e sistemas. A prontidão para teste de um componente ou sistema é representada pelo código readiness. Através do código readiness é reconhecido se testes para a identificação de falhas foram executados pelo menos uma vez e se, desta forma, o componente ou o sistema é ativo.
A prontidão de teste é apurada pelo menos um vez por trajeto completo e, em caso de presença da prontidão de teste, é atribuído o código readiness. Para ativar o código readiness, é suficiente, quando o veículo, no mínimo, uma vez testou todos os componentes pertencentes a um sistema.
O resultado do teste para atribuir o código readiness é sem importância. Isso significa que o código é atribuído mesmo que for detectada uma falha do sistema ou do componente.
O Readiness-Code é atribuído para os seguintes componentes ou sistemas quando o teste desses elementos tiver sido realizado:
Sistema de combustível
Retorno dos gases de escape
Controle de suavidade da marcha lenta
Sonda lambda
Aquecimento da sonda Lambda
Regeneração
Caso não seja dada a disponibilidade para teste de alguns sistemas ou componentes, esta pode ser estabelecida com o aparelho de diagnóstico. Para isso, a sequência de cadeia de ações é iniciada manualmente através de um item no menu do software.
Ao apagar o código de falhas são reiniciados todos os códigos readiness automaticamente.
Sequência de funcionamento da memorização de falhas
As falhas relevantes aos gases de escape do trajeto completo atual e do anterior, que estão sendo determinadas no momento, são armazenadas provisoriamente até sua confirmação (ocorrência em dois trajetos completos subsequentes) na forma de um código de falha, o assim chamado DTC (Diagnostik Trouble Code), no OBD. Se a falha determinada ocorrer em dois trajetos completos subsequentes, o código de falha será armazenado na memória de falhas do módulo de comando CDI após o término do segundo trajeto completo.
Ciclo de condução
Um trajeto completo é constituído pela partida do motor, a marcha do veículo e o desligamento do motor, sendo que durante a marcha deve ocorrer uma elevação da temperatura do líquido de arrefecimento em pelo menos 22 °C para no mínimo 70 °C.
Sequência de funcionamento da prevenção de falhas sequenciais
Caso seja detectado e memorizado um sinal defeituoso, todos os testes, para os quais é necessário este sinal como grandeza de comparação, são cancelados (o chamado bloqueio transversal). Assim será impedida a memorização de falhas sequenciais.
Sequência de funcionamento do armazenamento de dados periféricos de erros
Adicionalmente à falha ocorrida, são armazenadas as condições operacionais, os assim-denominados dados periféricos de falhas (Freeze Frame Data).
Se a falha ocorrer uma segunda vez, serão armazenados também esses dados periféricos de erro. Caso a falha continua ocorrendo, serão atualizados os últimos dados periféricos de erro armazenados. Podem ser lidos, portanto, dados periféricos de erros da primeira até a última ocorrência de uma falha.
Dados periféricos de erros são p. ex.:
Velocidade do veículo
Rotação do motor
Temperatura do líquido de arrefecimento
Temperatura do ar de aspiração
Temperatura do ar de sobrealimentação e pressão turbo
Tensão de alimentação
Situação do motor
Valor de adaptação da regulagem de injeção
Sequência de funcionamento mensagem de erro
A luz de aviso do diagnóstico do motor no instrumento combinado (A1) é ativada pelo módulo de comando CDI através do CAN de acionamento (CAN C1), pelo módulo de comando do trem de força (N127), FlexRay do trem de rodagem (Flex E), pelo módulo de comando do contato de ignição eletrônico (N73) e do CAN da interface de usuário (CAN HMI). Se uma falha ocorrer em dois trajetos completos seguidos, a lâmpada piloto de diagnóstico do motor acenderá. Em falhas de ignição que danificam o catalisador, a lâmpada piloto diagnóstico do motor emite uma luz intermitente enquanto ocorrem as falhas de ignição e acende depois de forma permanente por todo o trajeto completo (restante).
A mensagem de erro através da luz de aviso do diagnóstico do motor apaga automaticamente após 3 trajetos completos sequenciais sem falha.
Sequência de funcionamento para ler memória de falhas
O módulo de comando CDI é conectado através do CAN de acionamento, o módulo de comando do trem de força, do FlexRay do trem de rodagem, o módulo de comando do contato de ignição eletrônico e o CAN de diagnóstico (CAN D) com o acoplamento de diagnóstico (X11/4). Códigos de falhas armazenados e cujos dados periféricos de erros, assim como readiness codes, podem ser lidos com aparelho de diagnóstico comum ou XENTRY Diagnostics com a “ignição LIGADA” ou durante o funcionamento do motor, através do acoplamento de diagnóstico.
Sequência de funcionamento de exclusão de falhas
Falhas armazenadas são apagadas automaticamente da memória de falhas somente após 40 trajetos completos seguidos sem falhas. Entretanto, eles também ser apagados após um reparo com um aparelho usual de diagnóstico ou Xentry Diagnostics.
Documentos referenciados
- gf0716p9997orb Visualização geral dos componentes do sistema injeção diesel por galeria comum (CDI)