Condición previa para el funcionamiento para el diagnóstico de a bordo europeo (EOBD) - Generalidades
Borne 87M (gestión del motor CON.)
Diagnóstico de a bordo europeo - Generalidades
Se utiliza un sistema de diagnóstico de a bordo de segunda generación (OBD II). En Europa el OBD II, con las correspondientes adaptaciones para el mercado europeo, se denomina diagnóstico de a bordo europeo (EOBD). El sistema EOBD está integrado en la unidad de control CDI (N3/9) y tiene las siguientes tareas:
Vigilar los componentes y sistemas relevantes para los gases de escape durante la marcha
Determinar los funcionamientos anómalos y memorizarlos
Transmitir las averías detectadas por medio de una interfaz unificada (acoplamiento para diagnósticos (X11/4)) a un aparato de diagnóstico (p. ej. Xentry Diagnostics)
Indicar funcionamientos anómalos por medio del testigo de control diagnóstico del motor (A1e58)
Mediante el OBD se persiguen los siguientes fines:
Garantizar un bajo nivel duradero de emisiones de gases de escape
Proteger componentes que corren peligro (como, p. ej., catalizadores) contra fallos de encendido
Se vigilan los siguientes componentes y sistemas:
Circuito del aire de admisión
Sistema de combustible
Sistema de precalentamiento
Realimentación de gases de escape
Regulación de la suavidad de marcha
Sonda lambda
Calefacción de la sonda lambda
Filtro de partículas diésel
Sistema de AdBlue®
Otros componentes relevantes para la emisión o aquellos componentes cuya perturbación impide el diagnóstico de otro componente
Diagnóstico de a bordo europeo (OBD) - Desarrollo de funcionamiento
El OBD se describe en los siguientes puntos:
Detección de averías - Desarrollo de funcionamiento
Procedimiento de comprobación - Desarrollo de funcionamiento
Vigilancia cíclica - Desarrollo de funcionamiento
Vigilancia continua - Desarrollo de funcionamiento
Código de disponibilidad (código readiness) - Desarrollo de funcionamiento
Memorización de averías - Desarrollo de funcionamiento
Prevención de errores de secuencia - Desarrollo de funcionamiento
Memorización de los datos periféricos de la avería - Desarrollo de funcionamiento
Mensaje de error - Desarrollo de funcionamiento
Lectura de la memoria de averías - Desarrollo de funcionamiento
Borrado de averías - Desarrollo de funcionamiento
Detección de averías - Desarrollo de funcionamiento
La unidad de control CDI se comprueba a sí misma y sus señales de entrada y salida en cuanto a plausibilidad y detecta posibles perturbaciones.
Las perturbaciones y su memorización se diferencian del siguiente modo:
Perturbación existente permanentemente
Contacto flojo que se ha presentado durante un recorrido
Las siguientes perturbaciones se identifican en cuanto a frecuencia y duración:
Señales por encima o por debajo del valor límite (p. ej. cortocircuito, interrupción en el cable, sensor averiado)
Combinación ilógica de diversas señales
Circuito de regulación en el límite inferior o superior del intervalo de regulación
Perturbaciones en cadenas causales de efectos (procesos de comprobación erróneos, p. ej., en la regulación de la suavidad de marcha)
Mensaje de avería vía CAN
Procedimiento de comprobación - Desarrollo de funcionamiento
En el procedimiento de comprobación se distingue entre comprobación de componentes y comprobación de las cadenas casuales.
Comprobación de componente
La comprobación de componente es la comprobación directa de un componente. Ella comprende:
vigilancia de la alimentación de tensión y circuitos de corriente
Comparación de las señales de sensor con otras señales de sensor y valores de comparación memorizados
Al hacerlo, ello puede dar los siguientes tres resultados de la prueba:
Señal existente (comprobación aprobada)
Señal inexistente (perturbación)
Señal existente, pero no plausible (perturbación)
Comprobación de la concatenación de efectos
La comprobación de las cadenas casuales es la comprobación indirecta de la repercusión de una modificación dirigida.
Al hacerlo, se comprueban componentes y sistemas individuales que no se pueden verificar mediante una comprobación de componente.
La cadena causal es un proceso dirigido de causa y efecto.
La unidad de control CDI activa uno o varios componentes (causa) y evalúa las señales del sensor resultantes de ello (efecto). Al hacerlo, la unidad de control CDI compara las señales del sensor con valores comparativos memorizados y, de este modo, detecta el funcionamiento exento o no exento de perturbaciones de componentes y sistemas.
Mediante las comprobaciones de las cadenas causales se controla:
Regulación de la suavidad de marcha
Realimentación de gases de escape
Calefacción de la sonda lambda
Vigilancia cíclica - Desarrollo de funcionamiento
La vigilancia cíclica se efectúa en componentes y sistemas que no están constantemente activados. La regeneración se efectúa, p. ej., sólo con servicio de marcha en el margen de carga parcial y, con ello, sólo se puede vigilar en esta fase de servicio del motor.
Se controlan cíclicamente los siguientes componentes y sistemas:
Sistema de combustible
Realimentación de gases de escape
Regulación de la suavidad de marcha
Sonda lambda
Calefacción de la sonda lambda
Regeneración
Vigilancia continua - Desarrollo de funcionamiento
La vigilancia continua significa una vigilancia constante desde el arranque del motor hasta "encendido DESCON.".
Se controlan continuamente los siguientes componentes y sistemas:
Circuito del aire de admisión
Sistema de precalentamiento
Filtro de partículas diésel
Sistema de AdBlue®
Ventilación del bloque motor
Todos los demás componentes relevantes respecto a las emisiones
Código de disponibilidad (código readiness) - Desarrollo de funcionamiento
Para poder dictaminar la ausencia de defectos de los componentes y sistemas controlados cíclicamente al leer la memoria de averías, es necesario que los componentes y sistemas sean disponibles para la comprobación. La disponibilidad para la comprobación de un componente o de un sistema se representa mediante el código de disponibilidad. Mediante el código de disponibilidad se detecta si se han efectuado, por lo menos una vez, comprobaciones para la detección de averías y, con ello, está activado el componente o el sistema.
La disponibilidad para la comprobación se determina, como mínimo, una vez por cada ciclo de marcha y, si existe disponibilidad para la comprobación, se establece el código de disponibilidad. Para fijar el código de disponibilidad, es suficiente que el vehículo haya comprobado, al menos una vez, todos los componentes que forman parte de un sistema.
El resultado de la comprobación para establecer el código de disponibilidad carece de importancia. Es decir, éste se establece también si se detecta una perturbación del sistema o del componente.
El código readiness se establece para los componentes o sistemas siguientes, si se ha efectuado la comprobación de los mismos:
Sistema de combustible
Realimentación de gases de escape
Regulación de la suavidad de marcha
Sonda lambda
Calefacción de la sonda lambda
Regeneración
Si no existe disponibilidad para la comprobación en sistemas o componentes individuales, se podrá establecerla con el aparato de diagnóstico. Para ello se inicia manualmente el desarrollo de la concatenación de efectos mediante una opción de menú del software.
Al borrar los códigos de avería se reposicionan automáticamente todos los códigos de disponibilidad.
Memorización de averías - Desarrollo de funcionamiento
Las perturbaciones relevantes para los gases de escape del ciclo de marcha actual y del anterior que se acaban de determinar, se memorizan temporalmente en el OBD hasta su confirmación (aparición sucesiva en dos ciclos de marcha) en forma de un código de avería, el denominado DTC (Diagnostic Trouble Pode). Si se produce una perturbación constatada en dos ciclos de marcha sucesivos, se memoriza el código de avería en la memoria de averías de la unidad de control CDI tras finalizar el segundo ciclo de marcha.
Ciclo de marcha
Un ciclo de marcha se compone de arranque del motor, recorrido del vehículo y parada del motor, debiendo aumentar la temperatura del líquido refrigerante al menos en 22 °C hasta alcanzar los 70 °C, como mínimo.
Prevención de errores de secuencia - Desarrollo de funcionamiento
Si se ha detectado y memorizado una señal defectuosa, se interrumpirán todas las comprobaciones en las que se necesite esta señal como magnitud comparativa (el denominado bloqueo transversal). Con ello se impide la memorización de errores de secuencia.
Memorización de los datos periféricos de la avería - Desarrollo de funcionamiento
Adicionalmente a la perturbación aparecida, se memorizan las condiciones de servicio, los denominados datos periféricos de la avería (Freeze Frame Data).
Si se presenta la misma perturbación por segunda vez, se memorizarán también estos datos periféricos de la avería. Si sigue presentándose la perturbación, se actualizarán los datos periféricos de la avería memorizados en último término. Se podrán leer, por tanto, los datos periféricos de la avería de la primera y última vez que se ha presentado una perturbación.
Datos periféricos de la avería son, p. ej.:
Velocidad del vehículo
Régimen de motor
Temperatura del líquido refrigerante
Temperatura del aire de aspiración
Temperatura del aire de sobrealimentación y presión de sobrealimentación
Tensión de alimentación
Estado de carga del motor
Valor de adaptación de la regulación de la inyección
Mensaje de error - Desarrollo de funcionamiento
El testigo de control del diagnóstico del motor en el cuadro de instrumentos (A1) es activado por la unidad de control CDI vía CAN de la cadena cinemática (CAN C1), unidad de control de la cadena cinemática (N127), tren de rodaje FlexRay (Flex E), unidad de control de la cerradura electrónica de encendido (N73) y CAN de interfaz de usuario (CAN HMI). Si se presenta una perturbación sucesivamente en dos ciclos de marcha, se encenderá el testigo de control diagnóstico del motor. En caso de fallos de encendido perjudiciales para el catalizador, el testigo de control de diagnóstico del motor parpadea mientras se presentan los fallos de encendido y, a continuación, queda permanentemente encendido durante todo el ciclo de marcha (restante).
El aviso de avería mediante el testigo de control de diagnóstico del motor se apaga por sí mismo después de 3 ciclos de marcha sucesivos exentos de perturbación.
Lectura de la memoria de averías - Desarrollo de funcionamiento
La unidad de control CDI está comunicada con el acoplamiento para diagnósticos (X11/4) vía CAN de la cadena cinemática, unidad de control de la cadena cinemática, tren de rodaje FlexRay, unidad de control de la cerradura electrónica de encendido y CAN de diagnóstico (CAN D). Los códigos de avería memorizados y sus datos periféricos de la avería, así como los códigos de disponibilidad, se pueden leer mediante el acoplamiento para diagnósticos con un aparato de diagnóstico de uso corriente o el Xentry Diagnostics estando el "encendido CON." o el motor en marcha.
Borrado de averías - Desarrollo de funcionamiento
Las perturbaciones registradas se borran automáticamente de la memoria de averías sólo después de 40 ciclos de marcha sucesivos exentos de perturbación. También se pueden borrar tras una reparación con un aparato de diagnóstico de uso corriente o con el Xentry Diagnostics.
Documentos referenciados
- gf0716p9997orb Relación de los componentes del sistema de inyección diésel common rail (CDI)