Übersicht Lackierung/Korrosionsschutz

N98.00-2003-79

1 Spacecage strahlen

2 Spacecage reinigen

3 Spacecage primern

4 SMC-Teile füllern (Kontrastfarben)

5 SMC-Teile decklackieren (Kontrastfarben)

13 Fahrerhaus und Anbauteile decklackieren

14 Decklacktrockner, 80 °C, 30 min

15 Kontrolle, eventuell Nacharbeit

16 Montage, u. a. Scheiben einkleben

A Manuell

6 Spacecage und SMC-Teile trocknen

7 Spacecage beplanken

8 Nahtabdichtung Boden und Dach

9 Fehlstellen ausbessern

10 Sichtbereich abdecken

11 Fahrerhaus und Anbauteile füllern

12 Ablüften

N98.00-2004-06

Lackaufbau, Fahrerhaus

Uni-Lackierung

1 SMC

2 Füller

3 Decklack

Lackaufbau, Schichtdicken Fahrgestell

(ohne Bild)

Elektrotauchlackierung 20 bis 25 μm

Decklack 40 bis 50 μm

Lackierung / Korrosionsschutz Fahrerhaus

Vorhergehende Grafik zeigt die Korrosionsschutzmaßnahmen im Werk Wörth, beginnend bei der Reinigung des Rohbaus bis zur Montage der nunmehr lackierten und geschützten Fahrerhäuser. Angegebene Temperaturen beziehen sich auf die Objekttemperatur der Fahrerkabinen.

Der dabei entstandene Lackaufbau ist am Beispiel eines Fahrerhauses dargestellt.

Lackierung / Korrosionsschutz Fahrgestell

Der Korrosionsschutz des Fahrgestells beginnt bereits bei der konstruktiven Auslegung. Durch das Lochbildraster von 50 mm wird die Montage von Zusatzaggregaten und Aufbauten wesentlich vereinfacht:

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Das Bohren am Rahmen entfällt, der werksseitig aufgebrachte Korrosionsschutz bleibt im vollen Umfang erhalten.

Weiterhin geschützt wird der Rahmen, inklusive aller Guss-, Schmiede-, und Blechanbauteile, durch eine kathodische Tauchlackierung und der anschließenden Decklackierung (novagrau, MB 7350).

In den nachfolgenden Kapiteln bzw. Dokumenten wird dargestellt, wie durch konstruktive Maßnahmen, Fertigungsabläufe, Lackierverfahren und Einsatz spezieller Materialien, ein zuverlässiger Korrosionsschutz für die oben genannte Baureihe erreicht wird.

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Das Fahrerhaus des ECONIC besteht aus einer Aluminium-Schweißkonstruktion, dem sogenannten Spacecage, der mit SMC-Teilen beplankt ist. Gefertigt und lackiert wird das Fahrerhaus bei der Firma Sachsenring AG in Zwickau.

Der Rahmen entstammt der Wörther Produktion und besitzt somit denselben Korrosionsschutz analog ACTROS und ATEGO. Der Zusammenbau des Fahrzeugs erfolgt bei der DaimlerChrysler Tochter NAW in der Schweiz.